Baskı için güvenilir bir rahatsızlık tedarikçisi olarak, genellikle baskı sürecinde önerilen dozu hakkında sorular alıyorum. Uygun dozu belirlemek, köpük kontrolü, baskı kalitesi ve maliyet etkinliği açısından optimal sonuçlara ulaşmak için çok önemlidir. Bu blogda, DoHoamer Dozajını etkileyen faktörleri inceleyeceğim ve bilinçli kararlar vermenize yardımcı olacak bazı genel yönergeler sağlayacağım.
Köpirlük dozunu etkileyen faktörler
Baskı işlemi
Farklı baskı işlemleri, bozuk kullanımı söz konusu olduğunda benzersiz gereksinimlere sahiptir. Örneğin, ekran baskısında mürekkep, bir file bir ekrandan substrat üzerine zorlanır. Bu işlemde yer alan mekanik etki, önemli miktarda köpük üretebilir. Özellikle yüksek hızlı ekran baskı işlemleri, köpüğün mürekkep transferine müdahale etmesini ve baskılı yüzeyde kusurlara neden olmasını önlemek için daha yüksek bir dozer dozu gerektirebilir.
Öte yandan, gravür baskısı mürekkebi aktarmak için oyulmuş silindirler kullanır. Bu işlemin doğası, ekran baskısına kıyasla tipik olarak daha az köpük üretir. Sonuç olarak, gravür baskısı için önerilen dozer dozu daha düşük olabilir. Mürekkebi bir plakadan kauçuk bir battaniyeye ve daha sonra substrata aktarmayı içeren ofset baskı, mürekkep, çeşme çözeltisi ve baskı bileşenleri arasındaki etkileşim gibi kendi köpük oluşturma faktörlerine de sahiptir. Her baskı işlemi, spesifik köpük üreten özelliklerine göre bir doz ayarlaması gerektirir.
Mürekkep özellikleri
Baskı mürekkebinin özellikleri, ahlaksız dozajın belirlenmesinde önemli bir rol oynar. Yüksek viskoziteli mürekkepler hava kabarcıklarını daha kolay yakalama eğilimindedir ve bu da köpük oluşumunun artmasına neden olur. Bu tür mürekkepler için, köpüğü parçalamak ve baskı kalitesini etkilemesini önlemek için daha yüksek bir dozu gerekebilir. Ek olarak, mürekkebin reçinelerin, çözücülerin ve katkı maddelerinin türü dahil olmak üzere kimyasal bileşimi, köpeklerin etkinliğini etkileyebilir.
Bazı mürekkepler, köpük stabilize edici özellikleri artırabilen veya azaltabilen yüzey aktif cisimleri içerebilir. Örneğin, bir mürekkep yüksek köpüklü bir yüzey aktif maddesi içeriyorsa, etkilerini karşılamak için daha fazla bozukluk gerekebilir. Çevre dostu olmaları nedeniyle giderek daha popüler hale gelen su bazlı mürekkepler, genellikle çözücü bazlı mürekkeplere kıyasla farklı bir ahır dozajları gerektirir. Su bazlı mürekkepler, kötü yüzey gerilimi ve çözünürlük özelliklerine sahip olma eğilimindedir, bu da köpüklünün köpüğü yayma ve parçalama yeteneğini etkileyebilir.
Substrat özellikleri
Üzerinde basılan substrat da DoHoamer dozajını etkileyebilir. Kağıt ve bazı tekstiller gibi gözenekli substratlar mürekkep ve havayı emebilir ve köpük oluşumuna yol açabilir. Bu durumlarda, köpüğün substratın gözeneklerinde sıkışmasını önlemek için yeterli miktarda bir bozukluğun ilave edilmesi gerekebilir, bu da eşit olmayan baskı veya zayıf yapışma ile sonuçlanabilir.
Plastikler ve metaller gibi gözenekli olmayan substratlar, farklı yüzey enerjileri ve mürekkeple etkileşimlere sahip olabilir. Mürekkebin köpük paraziti olmadan eşit olarak yayıldığından emin olmak için gözenekli olmayan substratlar için defoamer dozajının ayarlanması gerekir. Örneğin, parlak bir plastik substrat üzerine baskı yaparken, köpüklü köpüğün düz yüzeyde görünür kusurlara neden olmasını önleyebilmelidir.
Genel Dozaj Yönergeleri
Yukarıda belirtilen faktörlere bağlı olarak basılma için kesin bir dozlama dozu büyük ölçüde değişebilirken, bazı genel yönergeler şunlardır:
İlk Test
Büyük ölçekli üretim için son dozu belirlemeden önce, küçük ölçekli denemeler yapmak önemlidir. Mürekkebin ağırlığı olarak tipik olarak% 0.1 ila% 0.5 arasında az miktarda bir bozukluk ekleyerek başlayın. Bu ilk dozaj, araştırmanın sonuçlarına göre ayarlanabilir. Köpük azaltma, baskı kalitesini ve mürekkep kurutma süresindeki değişiklikler veya yapışma gibi potansiyel yan etkileri gözlemleyin.
Düşük köpüklü durumlar
Baskı işleminin ve malzemelerin nispeten düşük köpük seviyeleri ürettiği durumlarda, mürekkebin ağırlıkça% 0.1 -% 0,3'lük bir dozaj yeterli olabilir. Bazı gravür baskı işlemleri için veya düşük köpük özelliklerine sahip mürekkepler kullanılırken bu durum olabilir.
Orta - köpüklü durumlar
Çoğu ekran baskı uygulaması gibi veya ortalama köpük eğilimleri olan mürekkepleri kullanırken orta derecede köpük senaryoları için, mürekkebin ağırlıkça% 0.3 -% 0.6'lık bir dozaj önerilir. Bu dozaj aralığı, mürekkep özelliklerine aşırı parazite neden olmadan köpüğü etkili bir şekilde kontrol edebilir.
Yüksek köpüklü durumlar
Yüksek hızlı ekran baskısı veya yüksek köpüklü yüzey aktif cisimlerine sahip mürekkepler kullanılırken yüksek köpüklü durumlarda, mürekkebin ağırlıkça% 0.6 -% 1'lik bir dozaj gerekebilir. Bununla birlikte, çok fazla rahatsızlık eklemenin, azaltılmış mürekkep parlaklığı, zayıf ıslatma veya artan maliyet gibi olumsuz etkileri olabileceğini belirtmek önemlidir.
Defoamer ürünlerimiz
Şirketimizde, özellikle yazdırma uygulamaları için tasarlanmış bir dizi yüksek kaliteli bozukluk sunuyoruz. BizimDefoamer 69115çok çeşitli baskı işlemleri ve mürekkepler için uygun olan çok yönlü bir rahatsızlıktır. Mükemmel köpük - kırma ve köpük - baskılama özelliklerine sahiptir ve hem su bazlı hem de çözücü bazlı mürekkeplerde kullanılabilir.
Dolamer 8096baskı için bir başka popüler seçimdir. Özellikle hızlı köpük kontrolünün gerekli olduğu yüksek hızlı baskı işlemlerinde etkilidir. Bu bozukluk, çoğu mürekkep ve substrat türü ile uyumludur ve baskı kalitesini ve üretkenliğini artırmaya yardımcı olabilir.
BizimDefoamer 7581mürekkep özellikleri üzerinde minimum etkinin gerekli olduğu uygulamalar için tasarlanmıştır. Mürekkebin viskozitesini, kurutma süresini veya yapışmasını etkilemeden etkili köpük kontrolü sağlar. Bu, baskı kalitesinin çok önemli olduğu yüksek son baskı işleri için ideal bir seçim haline getirir.
Çözüm
Baskı için bir bozukluğun önerilen dozunun belirlenmesi, baskı işleminin, mürekkep özelliklerinin ve substrat özelliklerinin dikkatle değerlendirilmesini gerektiren karmaşık bir işlemdir. Küçük ölçekli denemeler yaparak ve genel dozaj yönergelerini izleyerek, özel uygulamanız için en uygun dozu bulabilirsiniz. Baskı için köpük yelpazemiz de dahil olmak üzereDefoamer 69115-Dolamer 8096, VeDefoamer 7581, etkili köpük kontrol çözeltileri sağlayabilir. Baskı gereksinimleriniz için yüksek kaliteli rahatlıklar arıyorsanız, daha fazla bilgi için bize ulaşmanızı ve özel gereksinimlerinizi tartışmanızı öneririz. Defoamer ürünlerimizle mümkün olan en iyi baskı kalitesini elde etmenize yardımcı olmaya kararlıyız.
Referanslar
- Smith, J. (20xx). "Baskı işlemlerinde köpük kontrolü." Baskı Teknolojisi Dergisi, Vol. Xx, sayı xx.
- Johnson, A. (20xx). "Mürekkep Özelliklerinin Defoamer Dozajına Etkisi." International Ink Science Dergisi, Cilt. Xx, sayı xx.
- Brown, C. (20xx). "Baskıda köpük oluşumu üzerindeki substrat etkileri." Üç Aylık Baskı Araştırma, Cilt. Xx, sayı xx.